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风电轴承需求与创新能力建设

时间:2017-6-28 14:16:00   来源:中国轴承网   添加人:admin

  以风电轴承研发为重要任务的瓦轴国家大型轴承工程技术研究中心已于2009年11月获得科技部批准建设。瓦轴的风电轴承系列试验台项目列入国家“863计划”重点项目,并获得1400万元的财政拨款,目前项目正在积极实施中。瓦轴的风电主轴轴承研发项目还获得世界银行赠款,折合人民币1000万元。近期,洛轴和轴研科技牵头申报的风电轴承国家科技支撑项目也获批立项,研究对象包括风电轴承的2011年国家“973计划”项目“高性能滚动轴承基础研究”。

  (三)突破了若千设计和制造技术的难点负游隙的控制技术、中频感应淬火工艺技术、以硬车代替磨削加工轴承工作面技术、长效防护技术等均取得重要突破,并已制定和发布了风电轴承机械行业标准。

  三、未来风电轴承的创新能力建设对于研发能力不足、仓促上阵的我国风电轴承行业来说,加强创新能力建设,提高共性技术的研发能力已刻不容缓。但是,由于原有的行业归口科研院所,如洛轴所、中机十院等已企业化,致使行业共性技术的研发平台缺失。

  近年,我国虽然引进了先进的研发软件和设备,但大多分散在各企业,而各企业的研发基本为最好的解决办法是由政府资助,重建公益性的技术研发平台。

  当前可采取两个办法来整合现有资源,形成研发合力。一是通过政策导向,制定约束性的验收、考核和后评价方法,促使国家科技计划资助的各类研发平台,如国家重点实验室、国家工程技术研究中心、国家工程实验室、国家工程研究中心、国家认定的企业技术中心、博士后科研工作站等,向全行业提供技术辐射和技术服务;二是由行业协会协调、组织、推动,形成由大型轴承企业牵头,相关风电设备企业、高校和科研院所参加的“产、学、研、用”技术创新战略联盟,进行风电轴承共性技术的联合研发攻关。

  要在研发能力、设计制造技术水平全面提升的基础上,实现重点突破。首先要突破的是增速器轴承的关键技术,研发在增速器等污染润滑条件下应用的轴承用钢,如日本NSK公司研发的进行碳氮共渗的STF钢和HTF钢;研发降低轴承摩擦、提高轴承耐磨性、减轻打滑的技术,以及减少轴承工作表面损伤,形成表面起源性疲劳的轴承工作表面改性处理技术。

  对于偏航轴承和变桨轴承,应围绕延长寿命和提高可靠性,开发能够可靠工作20年的长效密封技术和密封装置;开发以激光热处理技术取代中频感应热处理技术,现已有企业进行了成功的尝试,但处于高度保密状态;开发工作表面热处理淬硬层深度、梯度无损检测技术和装置。

  此外,准确载荷谱前提下的仿真试验技术和装备、引进的英国ROMAX软件的二次开发和应用是行业“短板”,需要着力解决。

  (三)以标准带动创新能力的提高T10705-2007滚动轴承风力发电机轴承,对于风电轴承的研发和产业化起到了积极作用。但是,该标准是在对风电轴承工况、风电轴承长寿命和高可靠性要求缺乏深刻认识的情况下制定的。目前亟须组织主要风电轴承生产企业和技术人员,在总结国产风电轴承研发、生产和应用经验、教训并进行充分调研的基础上,对标准进行全面修订。希望以先进、科学的标准,促使风电轴承生产企业对标、达标,增强自主创新能力,提高设计制造水平。同时,提高风电轴承领域的准入门槛,形成领域的淘汰机制。

  另外,目前用来制造偏航轴承和变桨轴承的42CrMo是普通合金结构钢,而不是轴承专用钢。应制定中碳轴承钢G42CrMo标准,按轴承的特殊要求,规定各项技术指标。用符合此标准的G42CrMo制造偏航轴承和变桨轴承,有利于保证轴承的寿命,并使其可靠性达到要求。